Пушечное сверло и сверла для глубокого сверления: виды, ГОСТ

Особенности сверления глубоких отверстий

Сверление называется глубоким в том случае, если глубина выполняемого отверстия превышает пять его диаметров. Данная технологическая операция отличается высокой сложностью и трудоемкостью, а главным условием ее качественного выполнения является эффективное охлаждение используемого инструмента, которое, как правило, осуществляется под давлением.

Чтобы качественно и точно выполнить глубокое сверление, очень важно обеспечить правильное направление инструмента в самом начале обработки. Для этого используют специальную кондукторную втулку или осуществляют такую процедуру по предварительно выполненному отверстию меньшего диаметра.

В силу технических сложностей глубокое сверление следует выполнять на специальном оборудовании

Сверло, используемое для глубокого сверления, нельзя вращать на полных оборотах вне самой обрабатываемой детали: это может привести к смещению режущей части с требуемой траектории. Кроме того, при сверлении глубоких отверстий с помощью длинного сверла создаются неблагоприятные условия для отвода стружки из зоны обработки, что также может привести к уводу инструмента от заданного направления.

Технологии сверления отверстий в металле, применяемые в быту

В быту для сверления отверстий металле применяют три технологии. Заготовки и листы зажимают при помощи струбцин и тисков. Чаще всего в домашних условиях используют обычные бытовые дрели и цилиндрические спиральные сверла.

Обычное сверление

Эта технология сверления металла знакома каждому.

1. Происходит разметка.

2. Отверстие намечают при помощи молотка и кернера.

3. Заготовку зажимают в тисках или при помощи струбцины.

4. Сверло нужного диаметра вставляют в патрон дрели и зажимают.

5. Инструмент центрируют.

6. Высверливают сквозное или глухое отверстие.

Фотография №3: сверление металла в домашних условиях

Рассверливание

Рассверливание металла — это технология, направленная на увеличение диаметра ранее проделанного отверстия. Для этого берут сверла больших диаметров.

В домашних условиях отверстия обычно приходится рассверливать поэтапно, постепенно увеличивая диаметр используемых инструментов. Это связано с тем, что мощности бытовой дрели во многих случаях недостаточно для просверливания отверстий больших диаметров в толстых заготовках. Кроме этого поэтапный подход уменьшает осевое давление на сверла. Это значительно уменьшает вероятность поломок.

Изображение №1: принцип сверления отверстий больших диаметров в толстом металле в домашних условиях

Уменьшение диаметров глубоких частей отверстий

При этой технологии сверления вначале просверливают неглубокое отверстие большого диаметра, а затем используют инструменты меньшего размера. Технология выглядит так.

Изображение №2: технология уменьшения диаметров отверстий в металле

Этапы сверления отверстий большого диаметра в металле

Данная работа сложнее, чем глубокое бурение. Для сверления отверстий большого диаметра в металле используют коронку при работе с заготовками небольшой толщины.

Либо выбирают обычное сверло, но тогда действуют в несколько этапов:

• Коронка для металла мало отличается от используемых для обработки бетона или гипсокартона. Разница состоит лишь в ее материале и принципе заточки зубьев. По центру инструмента расположено направляющее сверло, благодаря которому получается ровное и четкое отверстие. Сверление ведут на малых оборотах с принудительным охлаждением. Диаметр отверстия может быть любым и зависит лишь от крутящего момента конкретной дрели.
• Сверление в несколько этапов применяется при большой толщине металла и предполагает использование ряда сверл с диаметром, отличающимся на 25 %. В первую очередь берут самое тонкое, после чего переходят все к большим размерам. В процессе работы важно следить за неизменностью положения центра вращения патрона дрели, поэтому лучше прибегнуть к помощи направляющей.
• Обработка конусными сверлами наиболее удобна в случае с тонкими стальными пластинами. Стоит пояснить, что речь идет о наборе последовательно расположенных сверл разного диаметра на общей оси. Здесь используется метод, аналогичный описанному выше: сверло утапливают в отверстие до получения необходимого диаметра.

Также в процессе сверления отверстий большого диаметра в металле нужно учитывать общие принципы обработки такого материала:

1. Центр отверстия пробивают кернером, в получившуюся ямку устанавливается кончик сверла. Однако если используется кондуктор либо направляющие, данный этап можно пропустить.
2. Получить отверстие определенного диаметра можно, выбрав сверло на 0,1–0,3 мм меньше нужного размера. Диаметр немного увеличится из-за неизбежной небольшой вибрации в патроне.
3. Чтобы снизить трение и охладить инструмент, используйте смазку – это может быть вода либо машинное масло.
4. Когда сверло начало затупляться, остановите работу, заточите кромки. В противном случае вы рискуете испортить инструмент и само изделие.
5. Если работа ведется с полыми заготовками, такими как трубы, коробки, рекомендуется поместить внутрь деревянную распорку.
6. Сверление глухих отверстий осуществляется при помощи упорной линейки с разметкой. Если у дрели не предусмотрен упор, на сверле делают кольцо-индикатор из светлого скотча.

Техника безопасности при сверлении металлов

При сверлении металлов соблюдайте следующие правила техники безопасности.

1. Работайте в перчатках и защитных очках.

2. Спецовка не должна иметь элементов, которые могут попасть во вращающиеся механизмы.

3. Перед сверлением в обязательном порядке проверяйте надежность крепления инструментов и заготовок.

Этапы технологии

Для обеспечения качества работы процесс глубокого сверления отверстий выполняется в четко заданной последовательности со следующими этапами:

1. Выполняется пилотное отверстие с допуском H8;
2. Инструмент, вращающийся с небольшой частотой, подводится к поверхности обрабатываемой заготовки;
3. Устанавливается требуемая частота вращения сверла и скорость его углубления, обеспечивается подача СОЖ в зону обработки;
4. Сверлится отверстие на требуемую глубину без отвода инструмента;
5. В случае, если для глубокого сверления используется очень длинный инструмент, то первые 25 мм глубины отверстия выполняются на пониженных режимах резания – 75% от номинальных;
6. По достижении требуемой глубины сверления подача СОЖ в зону обработки отключается;
7. Инструмент после окончания сверления ускоренно выводят из зоны обработки и останавливают его вращение.

Технологии сверления отверстий в металле, применяемые в промышленности

В промышленности применяют более сложные виды сверления металла. Используют массивные двуручные дрели и специальные станки для сверления металла (портативные и стационарные).

Расскажем об особенностях различных технологий сверления металла на производстве.

Технология глубокого сверления металла

Глубоким называется сверление в металле отверстия, длина которого в 25 и более раз превышает диаметр. Эта операция требует принудительного периодического удаления стружки и применения смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ). Они нужны для охлаждения инструмента и заготовки для исключения поломки и деформации.

Процесс глубокого сверления металлов предполагает использование разных СОЖ. Их выбирают в зависимости от материалов заготовок. Перечислим наиболее эффективные смазочно-охлаждающие жидкости.

Материал обрабатываемой заготовки	СОЖ
Нержавеющие и жаропрочные сплавы	Смесь, состоящая из олеиновой кислоты (20 %) и сульфофрезола (80 %). Последний можно заменить керосином (30 %) и осерненным маслом (50 %)
Алюминий и сплавы на его основе	Керосин, эмульсия, смешанные масла. Допускается глубокое сверление без охлаждения
Никель	Эмульсия
Медь	Смешанные масла, эмульсия. Допускается глубокое сверление без охлаждения.
Латунь	Эмульсия (3–5 %). Допускается глубокое сверление без охлаждения.
Цинк	Эмульсия
Бронза	Смешанные масла. Допускается глубокое сверление без охлаждения.
Чугунное литье	Керосин, эмульсия (3–5 %). Допускается глубокое сверление без охлаждения.
Ковкий чугун	Эмульсия (3–5 %)
Легированная сталь	Смешанные масла
Инструментальная сталь	Смешанные масла
Конструкционная сталь	Смесь осерненного масла и керосина
Углеродистая сталь	Осерненное масло, эмульсия

Фотография №4: глубокое сверление с применением смазочно-охлаждающей жидкости

Для глубокого сверления чаще всего применяют спиральные и корончатые сверла по металлу. СОЖ добавляют вручную или при помощи систем автоматической подачи, которыми оснащены специализированные станки.

Технология глубокого сверления металла не предполагает спешки. Периодически процесс останавливают, извлекают сверло и принудительно удаляют стружку. При использовании спиральных инструментов, глубокое сверление проводят поэтапно, постепенно расширяя отверстие до нужного диаметра.

Технология сверления толстых листов металла

Для сверления толстых листов металла обычно используют либо конусные (для отверстий диаметром до 30 мм), либо корончатые сверла (для отверстий больших диаметров). Ими оснащают сверлильные станки или мощные дрели. Главное требование — оборудование должно поддерживать режим работы на самых низких оборотах.

Фотография №5: корончатые сверла по металлу

Технология сверления толстых листов металла корончатыми сверлами отличается высокой эффективностью. Энергозатраты минимальны. Отверстия после сверления коронками получаются гладкие и точные.

Технология сверления тонких листов металла

Для сверления тонких листов металла обычно применяют конусные сверла. При такой технологии диаметр увеличивается постепенно. Листы не деформируются.

Фотография №6: сверление тонких листов металла стандартными конусными сверлами

При наличии конусных сверл ступенчатого типа берут именно их. Ступени с отметками упрощают сверление большого количества отверстий определенного или разных диаметров в одном листе металла.

Фотография №7: сверление тонкого листа металла конусным ступенчатым сверлом

Особенности сверления сквозных отверстий в металлических заготовках

Главная особенность сверления сквозных отверстий в металлических заготовках — необходимость защиты поверхности верстака, столешницы или станка от выхода сверла далеко за границы заготовки. Чтобы избежать повреждения инструментов, мебели и оборудования, мастера применяют следующий способы.

1. Используют верстаки с отверстиями.

2. Подкладывают под заготовку деревянный брусок или металлическую деталь с имеющимся отверстием для свободного прохода сверла.

3. Снижают скорость резания при завершении сверления.

Фотография №8: использование деревянной подкладки при сверлении металла

Особенности сверления глухих отверстий в металлических заготовках

Глухие отверстия просверливают на определенную глубину. Для ее установки есть следующие методы.

1. Использование линеек, имеющихся на станках.

2. Установка на сверла втулочных упоров.

3. Ограничение длины сверл при помощи патронов с регулируемыми упорами.

Фотография №9: сверло с установленным втулочным упором

Современные станки оснащены автоматизированными системами подачи. При ее наличии технология сверления глухих отверстий в металле значительно упрощается. Нужно всего лишь задать параметры резания.

Обратите внимание! При проделывании длинных глухих отверстий в толстых заготовках необходимо несколько раз прерывать процесс сверления металла для принудительного удаления стружки.

Технологии сверления сложных отверстий в металлических заготовках

Половинчатые отверстия на краях заготовок сверлят так.

1. Зажимают в тисках две заготовки или заготовку с подкладкой, плотно прижатые друг к другу.

2. Центрируют сверло в нужном месте на стыке деталей.

3. Просверливают полное отверстие.

Сверление цилиндрических заготовок по касательным — более сложный процесс. Он проходит в два этапа.

1. Подготавливается перпендикулярная отверстию площадка с применением фрезерования или зенковки.

2. Высверливается отверстие.

Технология сверления отверстий в металле под углом выглядит так.

1. Подготавливается площадка.

2. Между плоскостями под нужным углом надежно закрепляется подкладка.

3. Отверстие высверливается.

В полые заготовки перед сверлением помещают подкладки из древесины. Отверстия с уступами проделывают при помощи описанных в начале статьи технологий рассверливания и уменьшения диаметра отверстий.

Основные таблицы для сверления металлов, необходимые для правильного выбора режимов резания и иных нужд

Для сверления металлов мастера чаще всего пользуются следующими основными таблицами.

Таблица №1: выбор режимов резания при сверлении металлов

Подача S0, мм/об	Диаметр сверла D, мм
2,5	4	6	8	10	12	146	20	25	32
Скорость резания v, м/мин
При сверлении стали
0,06	17	22	26	30	33	42	—	—	—	—
0,1	—	17	20	23	26	28	32	38	40	44
0,15	—	—	18	20	22	24	27	30	33	35
0,2	—	—	15	17	18	20	23	25	27	30
0,3	—	—	—	14	16	17	19	21	23	25
0,4	—	—	—	—	—	14	16	18	19	21
0,6	—	—	—	—	—	—	—	14	15	11
При сверлении чугуна
0,06	18	22	25	27	29	30	32	33	34	35
0,1	—	18	20	22	23	24	26	27	28	30
0,15	—	15	17	18	19	20	22	23	25	26
0,2	—	—	15	16	17	18	19	20	21	22
0,3	—	—	13	14	15	16	17	18	19	19
0,4	—	—	—	—	14	14	15	16	16	17
0,6	—	—	—	—	—	—	13	14	15	15
0,8	—	—	—	—	—	—	—	—	—	13
При сверлении алюминиевых сплавов
0,06	75	—	—	—	—	—	—	—	—	—
0,1	53	70	81	92	100	—	—	—	—	—
0,15	39	53	62	69	75	81	90	—	—	—
0,2	—	43	50	56	62	67	74	82	–	–
0,3	—	—	42	48	52	56	62	68	75	—
0,4	—	—	—	40	45	48	53	59	64	69
0,6	—	—	—	—	37	39	44	48	52	56
0,8	—	—	—	—	—	—	38	42	46	54
1	—	—	—	—	—	—	—	—	—	42

Таблица №2: поправочные коэффициенты

Наименование и марка обрабатываемого материала	Твёрдость НВ	Поправочный коэффициент
Быстрорежущими свёрлами	Твердосплавными свёрлами
Сталь углеродистая качественная конструкционная
10, 15, 20	156	1,2	1,2
30, 35, 40	143-207	1,3	1,2
170-229	1,2	1,3
207-269	0,8	1,0

Таблица №3: сверление углеродистой стали (выбор количества оборотов и скорости подачи в зависимости от диаметра сверла)

Диаметр сверла, мм	Число оборотов, об/мин	Подача, мм/об
до 5	2000-1300	0,10-0,20
5-10	1300-700	0,15-0,30
11-15	700-400	0,20-0,40
16-20	400-300	0,25-0,45
20-30	300-200	0,40-0,60

Таблица №4: выбор скорости сверления сложной аустенитной стали

Диаметр сверла, мм	Число оборотов, об/мин	Подача, мм/об
1,59	1500	0,025
3,18	800	0,065
6,35	400	0,125
12,70	150	0,280
20,64	180	0,255
25,40	150	0,280

Таблица №5: выбор диаметров просверливаемых отверстий, предназначенных для нарезания метрических и дюймовых резьб

Метрическая резьба	Дюймовая резьба
Диаметр резьбы	Шаг резьбы, мм	Диаметр отверстия под резьбу	Диаметр резьбы	Шаг резьбы, мм	Диаметр отверстия под резьбу
мин.	макс.	мин.	макс.
М1	0,25	0,75	0,8	3/16	1,058	3,6	3,7
М1,4	0,3	1,1	1,15	1/4	1,270	5,0	5,1
М1,7	0,35	1,3	1,4	5/16	1,411	6,4	6,5
М2	0,4	1,5	1,6	3/8	1,588	7,7	7,9
М2,6	0,4	2,1	2,2	7/16	1,814	9,1	9,25
М3	0,5	2,4	2,5	1/2	2,117	10,25	10,5
М3,5	0,6	2,8	2,9	9/16	2,117	11,75	12,0
М4	0,7	3,2	3,4	5/8	2,309	13,25	13,5
М5	0,8	4,1	4,2	3/4	2,540	16,25	16,5
М6	1,0	4,8	5,0	7/8	2,822	19,00	19,25
М8	1,25	6,5	6,7	1	3,175	21,75	22,0
М10	1,5	8,2	8,4	11/8	3,629	24,5	24,75
М12	1,75	9,9	10,0	11/4	3,629	27,5	27,75
М14	2,0	11,5	11,75	13/8	4,233	30,5	30,5
М16	2,0	13,5	13,75	—	—	—	—
М18	2,5	15,0	15,25	11/2	4,333	33,0	33,5
М20	2,5	17,0	17,25	15/8	6,080	35,0	35,5
М22	2,6	19,0	19,25	13/4	5,080	33,5	39,0
М24	3,0	20,5	20,75	17/8	5,644	41,0	41,5

Типы сверл для глубокого сверления

В качестве сверл для глубокого сверления могут быть использованы:

• спиральные с цилиндрическим хвостовиком, параметры которых регламентирует ГОСТ 886-77 (по своей конструкции спиральные сверла с цилиндрическим хвостовиком относятся к инструментам длинной серии, при помощи которых создают отверстия с глубиной, превышающей величину, равную 15 диаметрам);
• ружейные, режущая часть которых полностью выполнена из твердого сплава;
• ружейные, на режущей части которых твердосплавные пластины фиксируются при помощи пайки;
• ружейные, оснащенные не только основными, но и промежуточными твердосплавными пластинами;
• эжекторные, которые используются для выполнения глубокого сверления на станках с горизонтальным расположением режущего инструмента;
• пушечные, на поверхности которых имеется V-образная канавка, предназначенная для удаления стружки (обработка при помощи сверл данного типа является устаревшим методом получения глубоких отверстий).

Сверла для глубокого сверления

Ознакомиться с требованиями ГОСТ к сверлам длинной серии можно, скачав документ в формате pdf по ссылке ниже.

ГОСТ 886-77 Сверла спиральные с цилиндрическим хвостовиком. Длинная серия. Основные размеры
Скачать

Спиральные сверла с цилиндрическим хвостовиком, производимые в соответствии с требованиями, которые приводит ГОСТ 886-77, отличаются удлиненной рабочей частью. В соответствии с положениями вышеуказанного стандарта от 77-го года, такой удлиненный инструмент может полностью изготавливаться из быстрорежущей стали или оснащаться режущими пластинами, выполненными из твердого сплава.

ГОСТ 886 от 77-го года также оговаривает, что охлаждение сверл данного типа может обеспечиваться за счет не только наружного, но и внутреннего подвода СОЖ. Спиральные сверла, как указывает ГОСТ 886-77, могут производиться не только с цилиндрическим хвостовиком, но и с хвостовиками конического типа. Сам процесс глубокого сверления, осуществляемый посредством таких сверл, может выполняться как с их периодическим извлечением из выполняемого отверстия, что необходимо для удаления из него образовавшейся стружки, так и без выполнения такой процедуры. Если сравнивать спиральные сверла с ружейными и пушечными, то при использовании первых производительность сверления повышается практически в 8 раз.

Примеры рабочих головок ружейных сверл

Пушечные и ружейные сверла относятся к инструментам однорезцового типа, при помощи которых можно создавать глубокие отверстия с диаметрами, находящимися в интервале 0,5–100 мм. Охлаждение сверл данного типа осуществляется через отверстие, выполненное в их внутренней части, а стружка, образующаяся в процессе обработки, отводится при помощи специальной канавки, выполненной на их наружной поверхности. Пушечные и ружейные сверла, оснащенные режущими твердосплавными пластинами, отличаются конической конфигурацией рабочей части, что обеспечивает лучшее направление инструмента в зону выполнения обработки.

Эжекторные сверла относятся к более современным средствам глубокого сверления. За счет отсутствия стружечных канавок на их наружной поверхности они отличаются высокой жесткостью.

Принцип работы эжекторным сверлом

Как правильно выбрать инструмент

Выбирая сверла для глубокого сверления, следует учитывать целый ряд факторов:

• диаметр и глубину отверстия, которое необходимо выполнить;
• характеристики обрабатываемого материала;
• тип оборудования, которое будет использоваться для выполнения обработки.

Схема расчета длины сверла при работе на универсальном станке

Следует иметь в виду, что аппарат, на который будет устанавливаться такое сверло, должен быть предназначен именно для глубокого сверления.

Перед началом сверления следует выбрать оптимальную скорость вращения и подачи режущего инструмента, а также обеспечить его эффективное охлаждение. Для обработки материалов, которые в процессе их резания образуют длинную стружку, лучше всего использовать сверло с полированными стружечными канавками.

Сверла ружейные могут быть одно- или двухстроннего резания

Характеристики процесса глубокого просверливания

При глубокой обработке соблюдают основные принципы технологического процесса.

Изначально выполняют подбор вращательной скорости сверлильной части оборудования либо максимально возможной скорости резания (подачи сверл).

Следят за обеспечением нормального дробления стружки, выводом содержимого из углублений полностью.

Важным нюансом в момент иссечения отходов считается сохранность резца инструмента. В этой части сверло повреждений иметь не должно, равно как и заусенцев и прочих изъянов. Еще одним ключевым критерием эффективной обработки поверхностей металла является подача охладительно-смазывающей жидкости по правилам.

Поскольку детали сверлятся в сопровождении подачи охладительно-смазывающей жидкости с некоторым давлением и с заданной величиной расхода, в систему вводят работу насосных устройств – маслонасосов либо насосов для перекачивания вязких веществ.

Мощность системы подбирают, основываясь на расходовании жидкости и необходимой величине давления для подачи смазочного средства.

Подача жидкости – непременный пункт технологии:

1. Выполняется правильный вывод стружки из рабочей зоны по выводным каналам.
2. Понижается сила трения между соприкасающимися элементами.
3. Осуществляется выведение излишков тепла, образующегося при процедуре длительного сверления, при этом обеспечивается сохранность сверла.
4. Производится дополнительная обработка выемки.

Технологии и оборудование для сверления и обработки глубоких отверстий в металлических заготовках

Рабочие операции по сверлению и обработке отверстий глубиной, превышающей 5 внутренних диаметров, относятся к категории повышенной сложности и выполняются с использованием специального оборудования и оснастки. В качестве режущего инструмента применяют шнековые, ружейные, пушечные и спиральные сверла.

В большинстве случаев сверление сплошной металлической заготовки производится при вращении обрабатываемой детали и продольного продвижения закрепленных резцов вдоль оси отверстия. При этом рабочие операции производятся последовательно с периодическим выводом рабочего инструмента из зоны проведения работ для удаления образующейся стружки и подачи технических жидкостей.

Технология быстрого сверления

Для сверления глубоких отверстий, диаметром более 80 мм, используют кольцевые режущие сверла, форма которых позволяет производить выборку металла только по линии окружности, не затрагивая середины круга. В результате скорость работы может быть увеличена в 3-4 раза, а высверливаемый металлический стержень диаметром 70-180 мм используется в дальнейшем как деловой металл для производства.

Обработка заранее подготовленных отверстий

Механическая обработка внутренней поверхности предварительно сделанных отверстий выполняется зенкерованием. Для достижения высокой точности размеров и уменьшения коэффициента шероховатости внутренней поверхности глубоких отверстий эта рабочая операция может производиться многократно.

Наилучшие результаты обеспечивает высокоскоростное зенкерование на растяжение, когда оправка для закрепления зенкера нагружается осевым растягивающим усилием.

Оно значительно уменьшает вероятность возникновения вибрационных колебаний, которые могут влиять на отклонение рабочего инструмента от заданного положения.

В этом случае количество отдельных рабочих операций значительно сокращается, а качество и точность обработки поверхности улучшаются.

Повышенная точность и изменение внутреннего диаметра

Дальнейшее повышение точности обработки предварительно подготовленного проема осуществляется с применением специализированного оборудования и инструмента, к которым относятся:

• расточные оправки;
• специальные развертки;
• расточные блоки;
• другие технологические конструкции особого назначения.

Для растачивания глубоких проемов по диаметру и восстановления прямолинейности продольной оси используют оправки необходимой длины с закрепленными на них резцами. Укрепление жесткого положения оправки достигается установкой поддерживающей втулки, которая в данном случае является дополнительной опорой. Сами оправки изготавливаются из твердосплавных сталей и способны выдерживать воздействие вибрации и боковых смещений.

Схема растачивания глубоких отверстий:1 — оправка; 2 — опорный элемент

Шлифовка радиальных поверхностей

Для получения результатов высокой точности обработки и минимальной шероховатости поверхности применяют технологию хонингования. Она основана на особой конструкции хонинговальной головки, которая связана со шпинделем шарнирно и способна самостоятельно ориентироваться по конфигурации обрабатываемого отверстия.

В результате большой вылет шпинделя не может оказать влияния на точность обработки и степень шероховатости. Однако при хонинговании невозможно производить коррекцию положения оси отверстия. Поэтому каждый раз требуется выполнение предварительного зенкерования или резцового растачивания.

Одновременное выполнение двух этапов работ возможно на внутришлифовальных станках, но большой вылет шпинделя не позволяет достигать таких результатов, которые обеспечивает технология хонингования.

Удаление стружки

Образование витой стружки во время обработки создает определенные сложности, поскольку требуется ее постоянное удаление. В результате сверление приходится производить в несколько этапов, начиная с очистки полости отверстия и подведения технических жидкостей.

Намного легче удается удалять дробленую стружку и опилки. Поэтому при обработке стали и мягких металлов для измельчения образующейся металлической стружки применяют технику вибрационного измельчения колебаниями высоких или низких частот.

При сверлении глухих отверстий указанные способы удаления отходов резки металла невозможно применить из-за отсутствия выхода инструмента в конце прохода.