Виды инструмента для резьбы
Использование различных инструментов
Инструменты для резьбы по дереву, изготовленные своими руками (чертежи), можно разделить на три типа – ножи, стамески и штихели.
Нож – это инструмент, который работает прямой или изогнутой режущей кромкой.
Срезание древесины происходит под усилием, направленным, преимущественно, поперёк оси инструмента.
Стамеска для резьбы – это инструмент, при работе которым усилие направляется вдоль оси, по принципу обычной столярной стамески.
Штихель – это инструмент, который представляет собой разновидность стамески. Вначале он врезается в древесину, а потом происходит «отрывание» небольшого слоя дерева при умелом движении резчика. К штихелям относятся всевозможные клюкарзы – особый инструмент, популярный в закарпатской резьбе по дереву.
Резцы
Один из наиболее часто используемых инструментов для резьбы по дереву это резак. Резцы для резьбы по дереву должны быть разнообразной формы, всего в комплект входит от шести разновидностей. Виды резцов по дереву зависят от нижеописанных факторов.
Отличием служит форма лезвия и угол его наклона, в зависимости от них резец выбирается для каждого конкретного случая. Из шести приборов один обычно считается основным, большая часть операций выполняется с его использованием. Вот некоторые требования применимые ко всем разновидностям резцов:
- Удобство – рукоятка должна хорошо лежать в ладони, и не иметь острых краев, что бы в процессе работы не повредить руку;
- Острота – лезвие должно всегда быть хорошо наточено. Что бы заточка держалась дольше, лезвие выполняется из легированной инструментальной стали.
Заточка резцов процесс ответственный и сложный, так как порой они имеют причудливую форму лезвия.
Покупая резец на рынке или в специализированном магазине, не постесняйтесь взять его в руки и проверить, удобно ли вам будет с ним работать в дальнейшем.
Ножи
В работе с деревом не обойтись без хорошего ножа, выбирая этот инструмент, следует отдавать предпочтение тому, который будет наиболее удобным в обработке древесины. Так же немаловажно узнать какая марка стали использовалась при его изготовлении.
Выбирая нож от зарубежного производителя необходимо сопоставить указанную марку стали с отечественным аналогом, и проверить какими свойствами она обладает согласно марочнику сталей.
Для хорошего ножа характерно высокое содержание углерода с добавлением легирующих элементов.
Ножи для работы с деревом делятся на три вида складные, со сменным и фиксированным лезвием. Оптимальным считается лезвие длиной от 40 до 50 мм и толщиной в 4 мм.
Изготовление своими руками
При изготовлении этих инструментов не обойтись без электрического заточного станка (электроточила) с комплектом абразивных кругов разной зернистости. В большинстве операций его может с успехом заменить болгарка с отрезными и шлифовальными дисками.
Лезвие резца по дереву
Для изготовления лезвия инструмента подойдут любые отслужившие свой век изделия из высококачественной стали – рессоры, сверла, скальпели, рашпили и даже кольца подшипников.
Для ножей самым простым выбором является полотно для ножовки по металлу. Изготовление заключается в нарезании его на отрезки требуемой длины, формировании нужной формы лезвия и заточки.
Лучший вариант для стамесок – диск циркулярной пилы, толщина которого очень хорошо подходит для этой цели. Углеродистая сталь, из которой она изготовлена, долго держит заточку даже при обработке твердых пород дерева. Отрезание полос нужного размера и их вытачивание для получения необходимой формы лезвия выполняется с помощью болгарки или абразивного диска электроточила.
Для полукруглой стамески отлично подойдет старый пробойник – он уже имеет нужную форму. Достаточно только срезать с него лишний металл и заточить.
При интенсивном обтачивании металл нагревается, что вызывает отпуск, делающий его более мягким, неспособным долго сохранять заточку. Поэтому после придания лезвию нужной формы и заточки требуется закалка. Для этого нужно нагреть режущую часть при помощи газовой или керосиновой горелки до малинового цвета и опустить в емкость с машинным маслом.
Рукоятка
В качестве материала для рукоятки наиболее подходящим деревом считается дуб. Ну а где он не растет, его вполне успешно заменит береза, которая, будучи обожженной до черноты газовой горелкой и отшлифованная, не требует никакого покрытия и очень комфортна для работы.
Для ножей по дереву рукоятку можно сделать следующим способом:
- выпилить два бруска длиной около 12 сантиметров и сечением 12х22 миллиметра;
- приложив хвостовик лезвия к бруску, обвести его карандашом;
- стамеской выбрать древесину на глубину толщины лезвия;
- нанести на поверхности брусков столярный клей (можно ПВА или ЭДП), соединить конструкцию и стянуть ее струбцинами или зажать в тисках;
- после высыхания клея обстругать рукоятку или обточить на электроточиле и ошкурить.
Для стамесок рукоятку можно выточить на токарном станке или выстрогать из целого бруска. Затем просверлить отверстие по размеру хвостовика и, предварительно надев на рукоятку обжимное кольцо, предохраняющее дерево от раскалывания, аккуратно насадить ее на лезвие.
Заточка резцов по дереву
Завершающим этапом изготовления резцов по дереву является формирование режущей части и заточка. Основную часть металла с режущей кромки можно убрать на абразивном круге электроточила или заточным диском болгарки.
Углы заточки фасок всех видов резцов примерно одинаковые и лежат в диапазоне 18-25°, а длина острой части составляет порядка 20-35 мм, в зависимости от общей длины резца. В процессе обработки необходимо обязательное постоянное охлаждение лезвия в емкости с водой.
Дальнейшая работа выполняется вручную в следующей последовательности:
- заточка на наждачном бруске, который рекомендуется периодически смачивать водой;
- заточка на более тонком бруске или на шкурке-нулевке, положенной на твердую, ровную подложку;
- завершающая правка и полировка режущей кромки на кожаном ремне, натертом пастой ГОИ.
В процессе эксплуатации режущего инструмента его лезвие неизбежно теряет свою остроту. Регулярная тщательная заточка резцов по дереву – необходимое условие для комфортной работы резчика и высокого качества резного изделия.
Дополнительная информация
Использовать гаечный ключ из хромованадиевой стали для изготовления резца по дереву не рационально. Такая сталь обладает недостаточной твердостью, чтобы использовать ее для резьбы по дереву. Для таких целей лучше подойдут высокоуглеродистые стали, из которых делают фрезы, метчики, развертки и другие инструменты по металлу.
Какие породы деревьев лучше подходят для вырезания деревянной посуды? Этот важный вопрос волнует многих начинающих резчиков. Для изготовления ложек лучше всего подходят заготовки из твердой, но не колкой древесины лиственных пород – осины, ясеня, клена, березы, вяза, ореха, вишни или клена. Хвойные породы дерева для этих целей не подойдут из-за повышенной смолистости.
Чтобы деревянные ложки прослужили дольше и выглядели привлекательней, их рекомендуется обработать специальными отделочными составами. Выбор варианта зависит от назначения изделий из дерева. С ложками, вырезаемыми для декоративных целей, никаких проблем. Для них подойдет всякая краска, их можно покрыть любым лаковым или восковым составом.
Если ложки делаются для их прямого назначения – использования для приема пищи, то необходима определенная осторожность. Пропиточный состав должен обладать практичностью и безопасностью. Лучше всего этим требованиям отвечает льняное масло, а также специальные минеральные масла.
Порядок изготовления самодельного скобеля
Выбор подходящего ключа был между размером 17 и 19. После предварительной примерке по руке и имитации рабочих движений, предпочтение было отдано ключу на 19. Он более удобен для взрослого человека, нежели его аналог на 17.
Зажимаем выбранный ключ-заготовку в слесарные тиски и по метке отрезаем болгаркой часть с рожковым захватом гайки. Для исключения повреждения рук при дальнейшей обработке, скругляем кромки бесконечной шлифовальной лентой гриндера.
Затем с помощью дремеля и насадки в виде шлифовального камня сглаживаем внутренние грани ключа, периодически охлаждая заготовку в воде. Эту операцию заканчиваем с исчезновением гаечного профиля.
Окончательно обработку бывшего захвата накидного ключа завершаем, заменив на дремеле первую насадку на другую, с более мелкой зернистостью камня.
Далее маркером отмечаем с двух сторон ручки в месте ее примыкания к головке выемки. Они будут обеспечивать более удобный захват будущего инструмента для обработки древесины.
Саму операцию выполняем болгаркой, предварительно зажав заготовку в слесарные тиски. Окончательную доводку места последней обработки и более ранних операций, осуществляем на гриндере, особое внимание, уделяя месту будущего лезвия для съема древесины.
Еще один съем металла осуществляем с помощью малой дрели со шлифовальным камнем. Съем производим по верху круга в месте примыкания к ручке также для удобства работы будущей клюкарзой. Размеры выборки с переходом на ручку подбираем под свою руку, время от времени прикладывая к ней большой палец для проверки удобства.
Теперь можно окончательно пройтись дремелем с мелкозернистым шлифовальным камнем по всем поверхностям, подвергнутым обработке.
После этого можно еще не полностью готовый скобель попробовать в деле, попытавшись им снять слой древесины из углубления заготовки ложки. Конечно, это будет сделать не так легко, поскольку лезвие инструмента еще окончательно не заточено, но почувствовать процесс можно.
Для доводки лезвия до необходимой остроты скручиваем в плотную трубочку наждачную бумагу зернистостью Р600 наружу и тщательно шлифуем возвратно-поступательными движениями внутреннюю сторону режущего круга.
После этой операции проба нашего инструмента на заготовке ложки показывает, что режущие свойства самодельного скобеля значительно возросли и он практически полностью готов к работе.
Далее посредством механического войлочного круга отполировываем инструмент для придания ему достойного внешнего вида.
Осталось лишь подобрать подходящую готовую деревянную ручку, которая была бы удобна в работе.
Для того чтобы инструмент прочно и надежно «сидел» по месту, закрепляем практически готовую заготовку в слесарные тиски и с помощью болгарки убираем округлость державки.
Подгоняем длину державки, отрезая лишнее болгаркой. Также придаем отверстию в ручке прямоугольную форму в сечении с помощью комбинированного сверла, зажатого в патроне дрели, и доводим его с помощью ручного напильника по дереву.
Для того чтобы не повредить режущий круг инструмента, и в то же время надежно его закрепить в ручке, используем в качестве упора прочную отвертку с пластиковой ручкой, надежно зажатую в тисках.
Режущий круг, опираясь на ручку отвертки в районе державки, не будет испытывать никаких деформаций при насадке деревянной ручки с помощью ударов молотка и сохранит при этом все свои режущие свойства.
Чтобы доказать это, попытаемся выполнить углубление в первой подвернувшейся под руку деревяшке. Оно получается довольно симметричным по форме и чистоте обработки без особых усилий и напряжения. Самодельный скобель полностью готов для того, чтобы с его помощью изготавливать деревянные ложки и другие изделия.
Начинаем с простого – резец для геометрической резьбы
Нож-топорик для геометрии
Геометрическая резьба – самый простой вид резьбы.
Она будет лучшим выбором, если вы только хотите попробовать свои силы в резьбе по дереву.
Несмотря на кажущуюся простоту, она позволяет создавать рисунки с «трёхмерным» эффектом.
Также является национальным художественным промыслом в России, Карелии и Финляндии.
Геометрическая резьба не требует большой «твёрдости» рук, как, например, резьба со стамеской. Состоит она из простых элементов – сколышей и треугольников.
Инструмент для резьбы по дереву сделать в домашних условиях своими руками проще, чем для любой другой. Объективно — это единственный инструмент, который можно сделать дома без использования ковки.
Резец для геометрической резьбы – это нож. Внешне он немного похож на сапожный нож для кожи с косым лезвием, но на этом сходство заканчивается. Главное отличие – ширина лезвия и угол среза ножа.
Ширина резца для геометрической резьбы должна быть около 2 см, впрочем, это будет зависеть от величины сколышей, которые намерены вырезать.
Угол «скоса» резца должен быть достаточно крутым, почти прямым – от 80 до 70 градусов. Работать со слишком «острым» носиком нежелательно – резец при такой работе будет закрывать рисунок и не будет видно, что делаете. Кроме того, при слишком больших углах будет постоянно ломаться кончик резца при неловких движениях.
