Арболитовые блоки своими руками: состав смеси, пропорции, технология производства

Что такое арболит, и каковы его основные преимущества

Материал, который обычно называют арболитом, состоит из двух основных компонентов. Его основная масса представляет собой наполнитель из древесных стружек и опилок, который скрепляется второй фракцией — портландцементом. В общей массе могут присутствовать специальные химические добавки для улучшения качества древесины или повышения пластичности получаемой смеси, но их конкретное количество очень мало.

Не стоит думать, что такой деревобетон — новинка в семействе строительных материалов. Напротив, использование растительных компонентов с минеральными вяжущими имеет давнюю историю — как тут не вспомнить древнюю технологию саманного строительства, где солома и глина являются основными ингредиентами. С развитием силикатного производства, когда цемент производился в больших количествах, были проведены и первые эксперименты с бетоном из древесных волокон.

В 1950-х и 1960-х годах арболит производился в промышленных масштабах. Материал прошел всестороннюю проверку, получил соответствующий национальный стандарт и постоянно модифицировался — над темой работали несколько научных групп. Ярким свидетельством качества производимого строительного материала может служить тот факт, что именно из арболита было возведено несколько зданий на антарктических станциях, в том числе здание столовой и кухни. Расчеты оправдались — доставить такой легкий материал на большое расстояние не составило большого труда, а стены толщиной всего 30 см поддерживали комфортный режим в этих экстремальных условиях.

К сожалению, в дальнейшем акцент в промышленном производстве строительных материалов был сделан на железобетон, проблемы энергосбережения и экологии в то время почти никого не волновали, и арболит был просто заслуженно забыт. Довольно широкая сеть предприятий по его производству прекратила свое существование, развитие в этом направлении не велось.

Сегодня эта область производства стеновых материалов «реанимируется». Арболит снова используется в строительной отрасли, и спрос на него возрос. Производством арболита занимаются многие частные предприниматели — машиностроительные компании даже начали выпускать специальные мини-линии. При соблюдении определенных технологий вполне возможно изготовить арболитовые блоки своими руками и в домашних условиях.

Каковы замечательные свойства этого материала и какие преимущества он дает:

• Первое, что всегда привлекает внимание, — это отличные теплоизоляционные свойства. Дерево само по себе «теплое», кроме того, большую роль играет «воздушность» арболита. Давайте сравним — всего лишь 300-400 мм деревянной кладки так же эффективно защищают от холода, как и кирпичная стена толщиной около 2 метров!

Дом, построенный из арболита, не боится морозов.

• Арболит является отличным звукоизолятором. В доме, построенном с его использованием, вы не услышите посторонних шумов.

Легкость материала значительно упрощает процесс строительства и снижает нагрузку на фундамент

• Материал легкий, его плотность составляет от 400 до 850 кг/м3. И он дешевле в транспортировке, строительстве (не требуется специальная подъемная техника), снижается нагрузка на фундамент здания, возможен простой и дешевый фундамент.
• Легкость арболита не означает его хрупкость. Напротив, он обладает завидной пластичностью и демпфирующими свойствами (сжатие — до 10% по объему) при хорошей прочности на изгиб. Под нагрузкой он не трескается и не крошится, а при снятии усилия пытается восстановить прежнюю форму — он обладает армирующим эффектом древесной стружки. Сильно акцентированные удары, повреждающие другие материалы стен, ограничиваются только поверхностью вмятины, но без ущерба для общей структуры блока.

Это особенно важно при строительстве зданий на проблемных почвах или в регионах с высокой сейсмической активностью — стены дома не треснут.

• Арболит является экологически чистым материалом. Если сырье предварительно обработано должным образом, оно не станет питательной средой для микроорганизмов, плесени, насекомых или грызунов. Материал не подвергается процессам разложения или дезинтеграции, вызывающим выделение веществ, вредных для здоровья человека. В то же время он обладает отличной паропроницаемостью, стены могут дышать, и конденсат не образуется.
• Материал практически не воспламеняется, несмотря на высокое содержание древесины. При критически высоких температурах он сохраняет свою форму гораздо дольше, чем другие изоляционные блоки на основе полимеров.
• Стены из арболита легко поддаются любому типу внешней отделки, демонстрируя отличную адгезию к большинству используемых растворов и смесей, даже без применения дополнительной армирующей сетки.
• Податливость материала означает, что из него можно формировать строительные блоки практически любой, даже самой причудливой формы, что открывает широкие возможности для архитектурных проектов.

Арболитовые блоки легко поддаются формовке.

• Одним из самых больших преимуществ является то, что с блоками легко работать. Даже обычной пилы достаточно, чтобы легко разрезать блоки и подогнать их под нужный размер. Кроме того, в стенах из этого материала легко просверлить отверстие любого диаметра, в них можно вкручивать саморезы, а забитые гвозди прекрасно держатся.

Немного истории

Арболит — это строительный материал, изготовленный из опилок, стружки, портландцемента и химических добавок. Он зародился в стране разноцветных тюльпанов, Нидерландах, в 1930-х годах.

За короткое время его слава распространилась по всему миру. В Советском Союзе в 1960-х годах было создано 100 заводов по производству арболита. Его использовали для строительства домов, общественных зданий и даже сооружений в прохладной Антарктиде.

Однако в 1990-е годы, когда в СССР царила разруха, некоторые заводы развалились, а другие были перепрофилированы. Сырье было незаслуженно забыто. Похоже, что его никогда не существовало. Но как это возможно? Ведь конструкции из арболита до сих пор поражают своим презентабельным внешним видом и безупречными эксплуатационными характеристиками, а ведь прошло ни много ни мало 60 лет!

Высококачественное сырье было заброшено в течение десятилетий, но теперь оно снова возродилось!

Свойства и область применения арболитовых блоков

Арболитовые блоки — это стеновой материал из группы легких бетонов, используемый в малоэтажном строительстве (до 3 этажей). Их стандартные размеры составляют 200x300x500 мм. Большинство производителей предлагают более широкий диапазон размеров. Арболитовые блоки используются для строительства жилых домов, малоэтажных коммерческих зданий, технических сооружений, хозяйственных построек.

Арболитовые блоки используются для жилых домов, малоэтажных коммерческих и технических зданий, хозяйственных построек.

Арболит имеет множество преимуществ в качестве строительного материала:

1. Низкая теплопроводность;
2. Минимальная звукопроницаемость;
3. Высокая проницаемость водяного пара;
4. Биологическая стабильность;
5. Пожарная безопасность;
6. Малый вес;
7. Удобный формат;
8. Экологичность;
9. Экономичны и просты в установке;
10. Долговечность;
11. Низкая стоимость.

    Небольшой вес и удобный формат арболитовых блоков экономит время и затраты строителей.

При грамотном производстве и использовании арболитовых блоков вы увидите экономию по различным статьям расходов: облегченный фундамент, отсутствие дополнительной теплоизоляции, снижение затрат на отопление, минимум отходов при строительстве.

К недостаткам этого строительного материала относятся:

1. Необходимость штукатурки стен, гидроизоляции.
2. Необходимость использования специальных кладочных составов — «теплых» перлитовых растворов.
3. Возможность использования только «дышащих» отделочных материалов.
4. Расход времени на производство нужного количества продукции.
5. Риск повреждения блоков низкого качества грызунами.

   Стены из арболитовых блоков должны быть оштукатурены для защиты от воды.

Защитите здание от нападения мышей и крыс, залив высокий фундамент (0,5 м над землей) или армировав штукатурку металлической сеткой.

Из чего изготавливается арболит

Для изготовления арболитовых блоков вам понадобятся следующие ингредиенты:

• древесные опилки;
• химические добавки;
• цемент;
• вода.

Требования к размерам щепы по ГОСТу — длина до 25 мм, ширина 5-10 мм, толщина 3-5 мм.

Можно брать щепу других размеров, стружку, опилки. Однако помните, что слишком большая фракция снижает прочностные характеристики блока, в то время как малая фракция увеличивает его теплопроводность.

Опыт показывает, что самый прочный арболитовый блок состоит из удлиненного игольчатого наполнителя.

В качестве сырья обычно используется чистая сосна и ель, иногда лиственные породы. Стружка составляет 80-90% от общего объема, поэтому материал часто называют древоблоном.

Арболитовый блок на 80-90% состоит из дерева, поэтому его легко резать бензопилой.

Древесина хорошо просушена — содержание влаги не более 23%. Кора и кожура могут быть включены в состав до 10%. Избегайте включения листьев, хвои, соломы.

Выбирая наполнитель, подумайте о назначении будущего здания. Если вы собираетесь строить жилой дом, качество сырья имеет первостепенное значение. Материал для стен хозяйственных построек может быть изготовлен из сырья третьего сорта, в том числе из любых растительных отходов. Все, что нужно, — это измельчить их и хорошо высушить.

Химическая добавка необходима для минерализации щепы — нейтрализации сахаров и смол, содержащихся в древесных волокнах. Эти природные вещества препятствуют сцеплению цементного раствора с древесиной и ослабляют его связь. Используемые минерализующие вещества включают:

• сульфат натрия (жидкое стекло).
• сульфат алюминия
• хлорид алюминия
• хлорид кальция.

Химические добавки могут использоваться по отдельности или в смеси 1:1.

Стружка и щепа могут быть дополнительно покрыты 15 % известковым молоком перед сушкой. Засыпать сырье в раствор из расчета 200 л раствора на 1 м³. Держать в течение 4 дней, перемешивая смесь 3-4 раза в день. Затем разложите заполнитель на открытом воздухе и периодически перемешивайте. Процесс сушки занимает 3-4 месяца.

Берите только цемент марки М500, в крайнем случае М400. Он обладает максимальными связующими свойствами, гидрофобностью, прочностью.

Преимущества и недостатки арболита

Арболит собрал в себе все преимущества строительных материалов по теплофизическим свойствам. Это и то, и другое:

• Строительный материал;
• Изолятор.

Как и любой другой строительный материал, он имеет некоторые недостатки, которые не позволяют использовать его во всех областях малоэтажного строительства.

Основным недостатком арболитовых блоков является боязнь повышенной влажности, которую можно успешно преодолеть уже во время строительства дома. Все, что вам нужно сделать, это не откладывать отделочные работы и, как только стены будут возведены, сразу же оштукатурить их с обеих сторон.

Достоинства

Несомненными преимуществами арболита являются:

• Точка росы отсутствует;
• долговечность;
• Простота установки и сопутствующих работ;
• Экологические показатели здания в целом;
• более дешевая конструкция;
• нет необходимости в прочном фундаменте.

Недостатки

Недостатков у арболита немного, но их необходимо учитывать.

К ним относятся:

• Повышенное поглощение влаги в случае неправильного производства (проблема решается на месте);
• Арболит рекомендуется для строительства в районах, где преобладают отрицательные температуры;
• не переносит высокой влажности без защиты.

Плюсы и минусы материала

Если планируется строительство с использованием арболита, следует рассмотреть его преимущества и недостатки. Это поможет определить, подходят ли блоки для данных условий. Положительные характеристики:

• универсальность: материал можно использовать при возведении различных конструкций (стены, перегородки, заливка перекрытий);
• благодаря своей низкой плотности, деревобетон легко обрабатывается и может быть разрезан без значительных усилий, что позволяет подогнать изделие под требуемые размеры;
• низкая стоимость блоков; это связано с тем, что цена на необходимые материалы (цемент и древесные отходы) низкая;
• После отверждения заготовки приобретают достаточную прочность, поэтому их поверхность прочно удерживается различными отделочными покрытиями и нет необходимости в армирующей сетке;
• Поверхность блоков шероховатая, что является важным фактором для адгезии отделочного материала;
• блоки снижают потери тепла, тем самым уменьшая потребность в теплоизоляционном материале;
• изделия не загораются, несмотря на наличие дерева в конструкции; опилки пропитаны, что исключает возможность возгорания;
• Насекомые не подрывают материал благодаря добавкам и цементу; древесные опилки не подвержены атакам, поскольку смешаны с цементным раствором;
• конструкции служат долго.

Недостатков у таких продуктов немного. Прежде всего, следует обратить внимание на восприимчивость к влаге. Хотя древесина смешивается с цементом, она склонна впитывать воду. В результате продукты теряют свои свойства. Если блок впитает слишком много жидкости, он может разрушиться. Прочность структуры арболита в этом случае снижается.

Кроме того, материал подвержен воздействию грызунов. Несмотря на наличие цемента, блоки не выдерживают контакта с мелкими животными. Этот недостаток можно устранить, используя плиты OSB. Альтернативы: сетка; заполнение цементным раствором, с небольшой толщиной слоя и высотой до 50 см.

Технические характеристики

Арболит подразделяется на марки: 5, 10, 15, 25, 35, 50. Обозначения — это так называемый индекс прочности на сжатие строительного материала. Например, блок с маркировкой M15 выдерживает в среднем 15 кг на каждый квадратный сантиметр поверхности. Блоки также различаются по плотности. Учитывая разницу в этом параметре, изделия делятся на конструкционные и изоляционные. Плотность в первом случае составляет 500-850 кг/см³. Изоляционные изделия служат в качестве теплоизоляции и имеют низкую плотность (до 500 кг/см³), что делает их менее прочными, поэтому они не подходят для несущих конструкций. В соответствии с этим параметром, более плотные арболитовые блоки используются для строительства 2-3-этажных зданий.

Технические характеристики:

• Экологичность, арболит содержит до 90% древесных отходов;
• Устойчивость к деформационным нагрузкам: прочность на изгиб до 1 МПа, прочность на сжатие до 3,5 МПа;
• Изделия отличаются пластичностью, что позволяет им выдерживать изменения температуры, сохраняя при этом свою форму;
• теплопроводность самая низкая по сравнению с другими изоляторами: до 0,17 Вт/м*С;
• показатель эластичности варьируется в широких пределах: от 250 до 2 300 МПа;
• арболитовая конструкция выдерживает до 50 циклов замораживания/оттаивания, обеспечивая длительный срок службы;
• поглощение влаги — до 85%;
• усадка материала — до 0,5%;
• звукопоглощение до 0,6 при частоте звука 2000 Гц.

Стоит ли производить в домашних условиях?

Преимущества собственного производства:

• Дешевизна строительства.
• Возможность самоконтроля качества и процесса изготовления блоков.

Недостатки самодельных материалов:

• Не всегда качество смешивания ингредиентов и, как следствие, материал получается нестабильным.
• Высокое влагопоглощение при несоблюдении технологии.
• Хрупкость и гниение блоков, если не добавлено нужное количество химикатов.
• Самодельный арболит не следует использовать для несущих стен жилого дома. Самодельные блоки можно использовать для возведения перегородок, ненесущих стен дома или несущих конструкций гаража или сарая.

Что нужно для самостоятельного изготовления?

Конечно, при промышленном производстве арболита используется современное оборудование, учитывающее все требования ГОСТа. Домашнее производство нельзя назвать на 100% качественным. Однако если вам необходимо существенно сэкономить на материале, то можно попробовать изготовить блоки самостоятельно.

Работа требует:

1. Бетономешалка — для смешивания всех ингредиентов смеси.
2. Поддон или контейнер — для хранения готовой смеси.
3. Формы — для создания отдельных деталей и отверждения этих изделий.
4. 
   Формирователи разделительных стенок или пустот — для создания нескольких изделий в одной форме с пустотами или без них.
5. Ведро — для хранения воды для раствора.
6. Измельчитель древесины — для измельчения древесины до нужного размера.

   Его можно сделать самому, но для этого нужны детали — металлические штифты, подшипники, оси, автомобильные рессоры, мотор, натяжитель ремня, гайки, болты, рубильный диск с молотком и ножами (чтобы разрезать дерево на широкие плиты, а затем на тонкие стружки) и т.д.

7. Сушильная камера — для сушки опилок или щепы.
8. Лопата — для засыпания ингредиентов в бетономешалку или специальную форму для изделий.

Вы также можете приобрести готовое оборудование, но оно будет стоить около 200 000 рублей.

Состав

Основные компоненты:

• цемент: M200, M400, M500;
• чипсы;
• добавки: жидкое стекло, нитрат и хлорид кальция, сульфат алюминия;
• вода.

Для получения более прочных блоков используйте цемент марок М400 и М500. Если необходимо возвести временное малоэтажное здание, подходит M200. Цемент должен быть сухим. Рекомендуется использовать более мелкую стружку. Сначала смешиваются специальные добавки и вода, затем добавляются опилки, на последнем этапе — цемент.

Льняная костра

Льняная кора рассматривается как полноценный заполнитель, который можно и нужно добавлять в раствор. Но поскольку он содержит сахар, потребуются химические добавки. Чтобы улучшить качество уже готовой смеси для блоков, необходимо заранее обработать кору известковым молоком, причем соотношение следующее — 4:1, т.е. если взять 400 кг коры, то понадобится 100 кг извести. Затем смешанные ингредиенты следует выдержать в куче в течение нескольких дней, после чего можно приступать к изготовлению арболитовых блоков. Благодаря этой технологии расход цементной смеси будет значительно снижен. Таким образом, на 1 м3 арболита требуется от 60 до 100 кг цемента.

Обратите внимание, что если льняную солому можно использовать обычным способом, то стебли конопли перед использованием необходимо обработать. Перед использованием их всегда следует измельчать.

Поскольку органические отходы содержат особые вещества, которые растворяются в воде (к ним относятся сахара и смоляные кислоты), это будет препятствовать хорошему сцеплению между частицами. Для удаления сахаров древесные опилки необходимо аэрировать в течение как минимум трех месяцев или обработать известью. Если используется второй метод, достаточно периода выдержки в 4 дня. Приправленную смесь следует перемешивать два раза в день.

Минеральное вяжущее

Какие бы ингредиенты вы ни нашли, без минерального связующего ничего не получится. Именно этот элемент улучшает состав арболитовых блоков и делает их пригодными для кладки качественных материалов. В качестве такого элемента используется портландцемент М400, М500 и другие марки выше.

Расход этого компонента во многом зависит от того, какой заполнитель был выбран, а также от размера его частиц, выбранной марки цемента и его свойств. Чтобы хоть немного разобраться в этом, определите расход следующим образом — умножьте коэффициент 17 на марку арболита. Например, если мы хотим получить раствор марки 15 (В1), нам потребуется 260 кг цемента на 1 м3 арболита.

Кора и хвоя

Допускается добавление до 5% хвои или листьев, до 10% коры, но лучше, если эти ингредиенты отсутствуют.

Рисовая солома, хлопчатник, лен и конопля

Арболит на рисовой соломе, коре льна или конопли, стеблях хлопка имеет меньший показатель прочности, но лучший показатель теплопроводности, и дома из таких камней не рекомендуется строить выше одного этажа, но панели с таким наполнителем используются для утепления различных конструкций.

Длина наполнителя допускается до 40 мм, ширина — 5 мм, допускается не более 5% коряги и пеньки.

Отбор и подготовка сырья для арболита

Как и в любом производстве, качество конечного продукта зависит от выбора правильного сырья и его обработки. Однако арболит не является исключением. Напротив, этот материал требует тщательного отбора сырья и скрупулезного подхода к каждому этапу подготовки.1Сортировка древесиныОсновой правильного арболита является древесина. Без песка и различных добавок. Содержание коры не должно превышать 5%. Для переработки используются только хвойные деревья, так как они содержат наименьшее количество сахаров, которые являются «цементными ядами» и препятствуют затвердеванию цемента в смеси.
Отходы лесопиления, такие как доски или обрезки, используются в производственном процессе. Не рекомендуется использовать использованные поддоны для сырья. Также не допускается сжигание древесины и древесины с очагами плесени.2 Измельчение щепыВ начале 1990-х годов мы начали работу по определению оптимальной формы щепы. Эксперименты показали, что плоские иглообразные стружки оптимальны для железобетона с внутренней структурой армирования. Если стружка будет слишком мелкой, прочность блока на изгиб будет потеряна. Если размер слишком крупный, прочность блоков снизится.
Поэтому первый в России измельчитель арболитовой древесины был разработан совместно с сибирской компанией, специализирующейся на производстве дробильного оборудования. В сочетании с калибровочным грохотом специфическая форма ножей системы дисковых молотков обеспечивает оптимальную для арболитового блока.3Сепарация щепыПри производстве легких бетонов с различными заполнителями существует прямая зависимость между размером частиц заполнителя и конечной массовой прочностью бетона. Чем меньше диаметр частиц, тем больше цемента требуется для эффективного окружения поверхности частиц, чтобы связать их вместе.
По этой причине мы разработали наш измельчитель в соответствии с этим принципом и добавили воздуходувку для отделения мелкой стружки и опилок в потоке воздуха. Для дополнительной сепарации мы рекомендуем использовать центробежный сепаратор, который может снизить расход цемента до 20%. Это обосновано экономическим эффектом при производстве железобетонных блоков.4Влажность древесиныВлажность древесной щепы очень важна в производственном процессе. Недостаток цементирующей воды значительно снижает прочность конечного продукта. Поэтому на российских арболитовых заводах есть технолог, который проверяет влажность каждой партии древесины и делает пропорциональные расчеты при приготовлении арболитовой смеси. 5Минерализация древесной щепы в арболитДревесина является органическим материалом, а арболит — это бетон с органическими заполнителями. Известно, что арболит — очень капризный строительный материал, требующий внимания. Причиной этого является его сложный химический состав и структура древесины.
При производстве арболита имеет место химическая агрессивность заполнителя по отношению к цементу в щелочной среде цементного теста. Еще в советское время ученые проводили исследования по нейтрализации их вредного воздействия. В работе Исаака Наназашвили подробно описано, как легко растворимые сахара — сахароза, глюкоза, фруктоза — пагубно влияют на арболит. Количество и активность «цементных ядов» напрямую зависит от вида древесины, сезона и длительности хранения.
Технологическая компания «Русский Арболит» в сотрудничестве с Ивановским государственным химико-технологическим университетом определила наиболее безопасный и экономически выгодный нейтрализатор «цементных ядов» и его оптимальное количество. Все производители федеральной сети «Русский Арболит» обеспечены точными рекомендациями и точно пропорциональным количеством минерализатора.

Виды и размеры блоков

Теплоизоляционные изделия предназначены для строительства одноэтажных зданий. Они довольно рыхлые, что делает их непригодными для строительства более высоких домов. Для этого используются структурные блоки. Их плотность составляет более 600 кг/см³. Такие продукты тяжелее. Толщина блоков может составлять от 100 мм до 500 мм. В зависимости от типа конструкции выбирается подходящий вариант. Наиболее распространенные размеры — 500×200, 600×200, 600×250 мм.

Пропорции

Состав материала в объеме 1 м³, который варьируется по классам:

В0,75	до 190 кг	до 300 кг	до 360 л
В1,0	до 210 кг	до 330 кг	до 390 л
В1,5	до 230 кг	до 360 кг	до 430 л
В2,5	до 250 кг	до 400 кг	до 480 л

Количество хлористого кальция в данных пропорциях компонентов фиксировано и составляет 8 кг.

Проектирование

В процессе проектирования определяются состав и свойства грунта, чтобы на основе этой информации можно было рассчитать свойства фундамента. Затем определяется форма дома, толщина стен, наличие или отсутствие теплоизоляции, расположение окон и дверей и другие необходимые характеристики. Кроме того, в процессе проектирования определяется количество и тип строительных материалов.

Например, на окраине Сочи толщина стены в 20 сантиметров позволяет обойтись без теплоизоляции, а в районе Омска наименьшая толщина стены, позволяющая обойтись без теплоизоляции, составляет 50 сантиметров.

Грамотно разработанный проект избавит вас от ненужного расхода материалов и возможности переделывать определенные зоны или детали во время строительства дома.

Проект дома из деревобетона площадью от 100 до 150 квадратных метров может иметь один или два этажа, чердак, гараж и даже подвал или цокольный этаж.

Расчёт расхода сырья

Рассчитайте необходимое количество арболита исходя из общей площади несущих стен за вычетом площади проемов.

• Если мы собираемся делать стандартные блоки 20x30x50 см, то один блок в плоскости стены занимает 0,20 x 0,50 = 0,1 м².
• Разделите общую площадь стены в м² на 0,1 м² и вы получите количество арболитовых блоков в штуках.
• Количество готового стенового материала измеряется в кубических метрах. Объем одного блока составляет 0,03 м³.
• 1 м³ арболита состоит из 33 блоков.

Для производства 1 м³ арболита вам потребуется:

• 250-300 кг портландцемента.
• 250-300 кг сухого заполнителя.
• 400 л воды.
• 8-10 кг химических добавок.

Оборудование и инструменты

Имеются станки для изготовления арболитовых блоков в домашних условиях. Они облегчают и ускоряют трудоемкую работу, но стоят дорого. Если вам нужен только стеновой материал для дома и вас не беспокоит длительность процесса, вы можете обойтись без дорогостоящего оборудования.

Вам понадобятся:

• Бетоносмеситель с принудительным приводом;
• Лопата;
• блочные формы;
• пластиковая пленка;
• деревянные поддоны;
• молоток;
• трамбовочный блок.

  Арболитовые блоки следует сушить в течение 30 дней в теплом месте, защищенном от осадков и ветра.

Для производства арболита используется бетоносмеситель принудительного действия.

Форма изготавливается из стального листа или деревянной опалубки. Металлическая форма состоит из двух частей. Коробка изготовлена из стали сечением 1,0-1,5 мм. Его размеры 30 x 50 см, высота 30 см. Крышка изготовлена из стали толщиной 3,0 мм и имеет размеры 33 x 53 см. Четко отметьте внутренние стенки коробки на расстоянии 20,5 см от дна. Еще лучше приварить крючки высотой около 5 мм вдоль линий разметки, чтобы зафиксировать крышку при заданной толщине блока.

Форма для арболитовых блоков изготавливается из стали толщиной 1,0-1,5 мм.

Из пиломатериалов можно изготовить опалубку: короб размером по внутренним стенкам 31 x 51 см и крышку пресса 33 x 53 см. Высота коробки составляет 30 см. Внутренние стенки ящика и дно крышки должны быть выстланы линолеумом, чтобы бетон не прилипал к их поверхности.

Условия нормального производства

Древесные отходы используются после сушки. Его следует выдержать в течение четырех месяцев или дольше. Процесс гидратации цемента происходит при температуре не выше +12°C. Кроме того, блокам потребуется от трех до четырех недель, чтобы набрать прочность после отливки. Перед началом работы с блоками необходимо подготовить 2 места: для замешивания раствора, где также будут храниться компоненты, и для установки изделий. Они должны находиться на открытом месте, но защищенном от солнца, ветра и осадков.

Компоненты для производства

Арболитовый продукт содержит вяжущее, песок, воду и органический наполнитель. В качестве наполнителя используются древесные отходы.

Совет: Чтобы сэкономить на производстве арболитовых блоков, можно не покупать древесину, а попросить опилки или стружку у ближайшего деревообрабатывающего завода или мастерской. Даже если вам придется заплатить за них, это будут копейки по сравнению с покупкой целых блоков древесины.

Недостаточно просто измельчить древесину в щепу. Древесина содержит воду и сахар, которые будут мешать процессу замешивания и повлияют на прочность материала в будущем. Сахар не позволит цементу быстро затвердеть, и когда материал затвердеет, он будет выглядеть как рыхлый, а не монолитный камень.

Цемент и дерево имеют плохую адгезию (сцепление) швов. В результате, если древесина не обработана должным образом, готовый блок может просто рассыпаться в руках. Поэтому необходимо избавиться от сахара и воды.

Заготовка щепы

Хотя в готовых древесных отходах вода и сахар не нужны, процесс изготовления щепы целесообразно начинать с влажной древесины.

Только влажная древесина позволяет придать стружке такую форму, что в будущем блоке она будет выглядеть хаотично. Раскалывание уже высушенной древесины приведет к тому, что щепа в продукте будет расположена кучками, то есть в одном месте будет скопление, а в другом — полное отсутствие щепы. Кроме того, фракция сухих опилок очень мелкая, поэтому для связывания опилок с другими компонентами требуется гораздо больше цемента.

С помощью дереворежущего станка сырая древесина раскалывается на щепу нужного размера. Затем они помещаются в специальную сушильную камеру, куда добавляются химические вещества для сушки щепы и удаления сахаров.

При смешивании раствора опилки следует смачивать водой, чтобы вода впиталась в опилки, но не отделялась в готовой смеси. При заливке раствора в формы древесные опилки должны быть полностью покрыты цементом.

Рецепт смеси

Рецепт изготовления арболитовых блоков на разных заводах может отличаться, но основная цель химических добавок — снизить содержание воды в щепе, чтобы она не разбухала в готовом изделии и не деформировала его.

Стандартные пропорции для 1 кубического метра смеси: 250 кг древесной щепы, 250 кг цемента, 8-10 кг химических добавок.

Химические добавки удаляют сахар из древесных опилок, выводят избыточную влагу и заполняют поры в опилках, снижая их способность поглощать воду при замешивании раствора. Химические реактивы, которые могут быть использованы, включают:

• Сульфат алюминия. Хорошо отделяет сахар в опилках, сокращает время набора прочности материала — он быстрее укрепляется.
• Хлорид кальция. Используется в сочетании с сульфатом алюминия. Его особенность — уничтожение микроорганизмов в опилках, благодаря чему материал не будет подвержен гниению и грибковому поражению в будущем.
• Силикат натрия. Он используется для запечатывания пор в древесной стружке, чтобы предотвратить последующее проникновение влаги в опилки. Вместо силиката натрия можно использовать жидкое стекло. Силикат натрия следует добавлять после удаления воды и сахара из опилок.
• негашеная известь. Это альтернативная химическая добавка, которую можно использовать вместо сульфата алюминия и хлорида кальция (если их трудно купить или поставить). Технически он немного уступает этим химикатам, так как удаление сахара и уничтожение микроорганизмов происходит не так быстро, как хотелось бы.

Если опилок или стружки мало, в качестве органического наполнителя можно добавить другие древесные отходы, такие как солома, сено, ветки, обрезки веток, тонкие сучья, ветки с листьями и стебли растений. Их соотношение не должно превышать 1:10, где 1 — различные отходы, а 10 — древесные опилки.

Кроме того, дополнительные отходы следует измельчить и хранить под навесом на улице в течение нескольких месяцев или, если нет времени ждать, обработать отходы раствором извести и воды (50 кг на 200 литров) в течение 4 дней, переворачивая их 2-4 раза в день.

В зависимости от типа арболита на кубический метр смеси требуется разное количество ингредиентов.

Марка арболита	Цемент	Щепки
Сумки	Ведра	Лопаты	Мешки	Ведра	Лопаты
5	3	12	36	25	100	300
10	3,5	14	42
15	4	16	48
35	5	20	60
50	6	24	72

Пропорции щепы, цемента и воды на 1м3 заливного арболита

Пропорции зависят от того, какой тип монолитного арболита вы готовите: конструкционный или изоляционный.

Рассмотрим пропорции на 1м3 литого монолитного арболита с использованием вяжущего марки М400 и абсолютно сухой хвойной стружки:

Структурный монолитный арболит

B2.5(M25) — 380 кг цемента, 250 кг древесного заполнителя, 440 литров воды;

B2.0(M20) — 350 кг, 230 кг, 400 литров;

B1.0(M15) — 320 кг, 210 кг, 360 литров;

Теплоизоляция монолитный арболит

B0.75(M10) — 300 кг цемента, 190 кг древесного заполнителя, 430 литров воды;

B0.35(M5) — 280 кг, 170 кг, 300 литров;

Органический заполнитель

К этому ингредиенту предъявляются высокие требования, содержание которого в смеси составляет до 80%.

Виды наполнителей, используемых при производстве арболита:

• рубленое дерево;
• рисовая соломка (мелко нарезанная);
• кору льна или конопли.

Чаще всего в качестве наполнителя используются отходы лесозаготовительных и деревообрабатывающих предприятий. Для изготовления арболита необходима иглообразная стружка. Как правило, его получают из слябов.

Чаще всего используется древесина ели, сосны, березы, осины или тополя. Следует отметить, что в хвойных деревьях меньше сахаров, которые препятствуют затвердеванию цемента и вызывают органическое брожение в готовом продукте. Размер такого наполнителя не должен превышать 4 x 1 x 0,5 см. Оптимальное соотношение — 1:5. Если в качестве ингредиента смеси используются опилки, прочность блоков значительно снижается.

Чипсы практически невозможно купить в готовом виде. Производителям приходится самим решать проблему сырья, т.е. устанавливать оборудование для измельчения древесины.

Наилучшее качество наполнителя достигается путем предварительной обработки кусковых отходов в дробильных машинах и последующего дробления в молотковых дробилках. Материал необходимо оставить на месяц для высыхания, его нельзя сразу использовать в производстве. Материал с древесными отходами в составе часто называют деревобетоном или щепобетоном.

Химические добавки

Цемент обладает очень низкой адгезией к древесине, поскольку содержит различные сахара и полисахариды. Последние превращаются в водорастворимые сахара в щелочной среде цементного раствора в результате процесса гидролиза, который известен как «убийца бетона».

Любые водорастворимые сахара, попадающие в водный раствор цемента, препятствуют химической реакции твердения, в результате которой должен получиться монолитный цементный камень.

Чем больше этих сахаров в воде, тем меньше цемента превратится в камень за требуемое время. В результате этих процессов получается не монолитный, а рыхлый цементный камень.

Он обладает низкой прочностью и не способен связать древесный наполнитель в единую субстанцию.

Единственный способ борьбы с этим явлением — выщелачивание сахаров из древесины с помощью растворов различных реагентов в горячей воде.

К таким реагентам относятся:

• сульфат алюминия;
• хлорид кальция;
• силикат натрия (жидкое стекло);
• гашеная известь.

Еще одним преимуществом обработки химическими веществами является то, что они заполняют поры древесины и уменьшают ее способность поглощать воду, тем самым уменьшая деформацию от влаги (разбухание и усадку).

Чем меньше деформация влаги, тем меньше негативное воздействие на цементный камень, так как вызванное водой разбухание древесины легко разрывает затвердевший цемент, что приводит к снижению общей прочности арболита.

Сернокислый алюминий

По сути, сульфат алюминия нашел применение в производстве арболита благодаря своей способности расщеплять сахара. Важным фактором является то, что при добавлении этой добавки в смесь сокращается время, необходимое для достижения прочности.

Это не следует путать с быстрым временем схватывания бетонной смеси. Время установки остается прежним, а скорость установки увеличивается.

Хлористый кальций

На втором месте по количеству заявок. В сочетании с сульфатом алюминия он убивает все микроорганизмы в древесине, придает древесной стружке антигнилостные свойства и предотвращает очаги внешних повреждений железобетонных блоков.

Жидкое стекло или силикат натрия

Важный ингредиент, который помогает закрыть поры в древесине, чтобы влага не попадала в щепу. Рекомендуется использовать после разложения всех сахаров в древесине и предотвращения проникновения влаги.

Жидкое стекло также можно использовать в качестве связующего вещества, но с осторожностью.

Известь гашеная

Гашеная известь используется в качестве альтернативы первым двум химическим добавкам, если ее трудно получить или доставить на место производства.

Он также обладает способностью расщеплять сахара и убивать микроорганизмы в чипсах, хотя и не с такой скоростью, как вещества на основе алюминия.

Проблема объема сырья решается путем увеличения поставок щепы для переработки.

В этом случае время, необходимое для переработки всего запаса, увеличивается на время, необходимое для разложения сахара.

Технология создания арболита

Производить арболит на готовом оборудовании гораздо проще, чем на самодельном. Но технология процесса одинакова. Разница лишь в качестве обработки материала и скорости работы с ним.

Описание процесса изготовления арболита на готовом или самодельном оборудовании:

1. Подготовка древесной массы. Измельчите его на станке или возьмите готовые опилки в столярной мастерской. Древесина должна быть очищена от грязи, земли и мякины. Древесные отходы, кроме щепы или опилок, не должны превышать 10%.
2. Очистите щепу от влаги и сахаров. Это было описано выше. Сначала используются оксид алюминия и хлорид кальция, затем обработка жидким стеклом или силикатом натрия.
3. Замешивание раствора. Это можно сделать в бетономешалке или в специальной емкости с помощью лопаты. Ингредиенты добавляются в следующем порядке — древесные опилки, цемент с добавками, вода и дополнительные добавки (при необходимости). Вода должна иметь температуру от 15°C до 25°C. Если он остыл, его следует время от времени подогревать и постепенно добавлять в смесь.

   Не добавляйте в воду более половины веса цемента, иначе материал будет крошиться.

   Если раствор замешивается вручную, лучше добавить в воду суперпластификатор «Полипласт», чтобы сделать смесь более жидкой. Это позволит формам для продукта правильно разлиться и загустеть.

4. Разлейте смесь по формам. Для начала обработайте формы маслом, машинным маслом или жидким молоком на основе цемента, что облегчит извлечение готовых изделий. Если у вас нет денег на покупку этих изделий, вы можете покрыть стены формы старым линолеумом.

Форму заливают в 3 или 4 слоя, не все сразу. Важно хорошо уплотнить каждый слой, например, с помощью специального вибратора, вибростенда или деревянной конструкции, покрытой с одной стороны железом. Также рекомендуется проткнуть каждый слой в нескольких местах острой арматурой, чтобы из смеси выходил воздух. При необходимости арматуру или армирующую сетку можно укладывать после заливки одного из слоев.

При желании можно оставить около 2 см пространства, чтобы сразу нанести слой штукатурки для получения готовой, оштукатуренной поверхности. В этом случае раствор аккуратно разравнивается шпателем.

Масса затвердеет в течение 2-3 дней, после чего блоки следует извлечь из форм и подвергнуть окончательной сушке под навесом в течение не менее 14 дней. Температура воздуха должна быть не менее 10°C. Это позволит деталям набрать прочность, и через месяц их можно укладывать.

Важно: В процессе сушки арболит следует слегка сбрызгивать водой, чтобы избежать высыхания или растрескивания.

Технологии прессования

Используются различные методы формовки:

• ручной: материал после заливки в формы утрамбовывается вручную на полу;
• руководство на вибрационном столе;
• прессовая технология с использованием оборудования (вибрационная машина).

Первый вариант легче применить в домашних условиях, но он более трудоемкий. Еще одним недостатком этой технологии является то, что плотность материала невозможно контролировать.

Оборудование

Без дробилки обойтись невозможно, но можно снизить затраты до четырех раз, если самую важную часть дробилки заказать у токарей по многочисленным объявлениям об услугах.

Почти все токарные станки имеют максимальный диаметр заготовки 50 см, поэтому диск, на котором будут установлены ножи, также будет иметь диаметр 50 см.

Ножи лучше всего располагать под небольшим углом, а загрузочную воронку — вертикально.

Пиломатериал или доска должны входить в него ребром, а не плашмя.

Для материала для измельчителя вам понадобятся

• автомобильные рессоры;
• прочные металлические дюбели;
• два подшипника на ось;
• сама ось.

Лучше сделать его из шестигранника, предварительно изготовив гнезда для подшипников. Вы можете использовать один из многочисленных видеороликов в Интернете. Грамотный токарь знает, как и что делать. Вы можете легко сделать рамку самостоятельно.

Стандартным решением является установка на двигатель натяжителя ремня. Крышка приваривается на место.

Однако наилучший эффект достигается при использовании комбинации ножевого измельчителя и молоткового измельчителя. Ножевой измельчитель разрезает древесные отходы на широкие полосы, которые не подходят для арболита, а молотковое устройство разбивает эти полосы на узкие, тонкие иглы, которые оптимальны для арболита.

Основное различие между молотковым и ножевым измельчителем заключается в том, что на древесину воздействуют не острые ножи, разрезающие материал, а стальные пальцы (молотки), свободно вращающиеся на оси.

Крупная стружка, срезанная ножами, поступает в следующую камеру измельчителя, где пальцы измельчают ее. В результате пряди расщепляются вдоль волокон, образуя тонкие длинные иглы.

Удар по волокнам не раскалывает древесину, так как прочность волокон гораздо выше даже в пределах одного годового слоя, не говоря уже о соседних слоях.

Изменяя размер сита, которое отсеивает недостаточно измельченную стружку, можно получать стружку различных форм и размеров.

От прямоугольных, пригодных для курения (максимальный размер ячейки), до узких и тонких игл (минимальный размер).

Чтобы сделать такую универсальную машину, вам понадобятся:

• вал;
• режущий диск с лезвиями;
• двигатель;
• ездить;
• корпус измельчителя ножей;
• Стальной прут диаметром 10-20 мм для оси пальца и прокладки соответствующего диаметра, толщиной 5 мм;
• Стальные пластины толщиной 5 мм, шириной 20-40 мм, длиной 200-300 мм;
• круглые или прямоугольные пластины толщиной 10-15 мм диаметром 200-300 мм
• Прессованная стальная сетка, ширина которой равна ширине ограждения, а длина составляет 60-80 см.

Одно условие, которое может потребовать капитального ремонта измельчителя — диаметр ножевого диска должен быть на 10-30 см меньше внутреннего диаметра корпуса, иначе щепа будет с трудом доходить до пальцев.

Для молотков можно сделать 3 или 4 оси, главное, чтобы все они находились на одинаковом расстоянии друг от друга, иначе возникнет дисбаланс, что приведет к сильным вибрациям устройства

Создание молотковой машины

Мы рекомендуем изготавливать молотовую машину следующим образом.

Просверлите отверстия в обоих дисках, чтобы они совпадали с осью штифтов. Поместите шайбу шириной 10-20 мм между ножевым диском и первым пальцевым диском. Нарежьте резьбу с одной стороны оси штифта для установки стандартной гайки соответствующего диаметра.

Если есть возможность обработать вал на токарном станке, снимите диск с лопастями и снимите 5-7 мм с противоположной стороны, создавая прямоугольный выступ, необходимый для установки второго диска, который удерживает оси штифтов.

Можно сделать два перепада высоты, для первого и второго пальцевых дисков, но для этого начальная толщина вала должна быть не менее 50 мм, чтобы после обработки он не уменьшился ниже 30 мм.

Если это невозможно, то для фиксации второго диска необходимо использовать трубчатую втулку соответствующего диаметра, надеть ее на вал, а со стороны второго диска нарезать резьбу и совместить ее с диаметром несущего подшипника.

Вам придется использовать подшипники разного размера — большие со стороны диска ножа и маленькие со стороны диска второго носка, что затруднит выравнивание вала. Для обеспечения надежной фиксации дисков можно также использовать любой другой способ крепления.

После того как штыревые оси будут вставлены в первый диск и расположены под правильным углом, приварите их к диску с обеих сторон. Установите и закрепите ножевой диск, затем установите диск с осями пальцев.

Установите штифты и шайбы на оси, затем затяните внутреннюю гайку, чтобы закрепить диск. Затягивайте гайку до тех пор, пока зазор между штифтами и шайбами не составит 0,6-0,8 мм.

Установите стопорные шайбы на оси и установите диск, затем установите стопорную шайбу и гайку на каждую ось. Затяните внешние гайки с правильным моментом затяжки.

Установите собранный вал на подшипники и кронштейн. Если внешний кожух меньше, чем нужно, замените или модифицируйте его. Размер защитного кожуха должен быть таким, чтобы между ним и удлиненным валом оставался зазор 1-1,5 см.

Выходное отверстие должно быть закрыто стальной сеткой соответствующего диаметра.

Бункеры и формы

Формы, предлагаемые производителями, стандартизированы.

Они имеют те же размеры, что и блоки из пенопласта или полистирола.

При строительстве дома из арболита ищут или изготавливают блоки размером 20/40/60 см.

Это оптимальный размер для большинства регионов.

Сварка форм немного дороговата, поэтому можно использовать болторез для резки листов металла, чтобы собрать комплект форм.

Преимущественно, блоки в этих формах должны быть уложены вертикально, чтобы облегчить уплотнение с небольшой площадью уплотнения.

Можно также поместить приготовленную смесь непосредственно в опалубку, где ее можно уложить и связать арматурой. В большинстве случаев более подходящими являются кладочные сетки. Арболит нельзя использовать для изготовления несущих плит перекрытий, но можно изготавливать оконные перемычки.

После измельчения и обработки древесной щепы можно приступать к производству арболита. Древесная щепа подготавливается путем обработки один или два раза раствором сульфата алюминия или сушки негашеной известью.

Если щепа засыпается гашеной известью, этот процесс оптимален, когда щепа хранится не менее двух месяцев. Если щепа опрыскивается известковым молоком, время затвердевания сокращается на один месяц.

Раствор сульфата алюминия значительно сокращает время затвердевания древесной стружки, вплоть до одной недели. Перемешивание щепы в процессе хранения обеспечивает вентиляцию для сушки, а также удаляет мелкие фракции под основанием ящика. Это устраняет необходимость в грохотах и другом оборудовании.

Формирование блоков, перемычек

Для укладки смеси в формы используются лопаты или ведра.

Тампоны должны быть деревянными.

Утаптывать только после того, как все количество будет помещено в формы, плюс небольшая верхушка сверху.

После каждого слоя щепы утрамбовка не требуется, чем более беспорядочно смесь укладывается в формы, тем лучше качество.

Для обеспечения более плотной укладки смеси на отдельные участки можно прикладывать только легкое давление. Утрамбовка неполной формы будет ошибкой. Это приводит к разделению слоев и отсутствию хорошей адгезии между ними.

Оставьте в формах на два-три дня, затем выньте формы и высушите блоки на воздухе.

Если позволяют финансы, лучше использовать вибростол, который уплотняет бетон в формах. Об этом оборудовании и особенностях его использования мы рассказывали в статье об опилкобетоне.

Использование станка

Оба оборудования могут использоваться в обоих методах, но их машина чаще изготавливается для быстрой зачистки, чтобы увеличить скорость производства. Их несомненным преимуществом является то, что блок прессуется на вибрирующем столе. Сам процесс формовки прост, а оборудование можно доверить работникам с минимальной подготовкой.

Работа полуавтомата на видео:

• Приготовленную смесь выливают в мерную емкость (1), которая скользит по направляющим (2), заливая раствор в форму (3).
• Крышка пресса (5) устанавливается на раствор (ее высота регулируется штифтами (6) для людей разного роста) и прижимается рычагом (7).
• После сжатия активируется вибрационный стол (8). Он работает 20-30 секунд и автоматически отключается (можно использовать простое реле с таймером) — не дольше, так как цемент будет выброшен на дно устройства.
• Рычаг откидывается назад (9), крышка пресса снимается (10) и пресс-форма поднимается (11) нажатием на педаль.

Готовый арболитовый блок можно отнести на просушку (12). Через 2-3 дня она станет достаточно прочной для транспортировки.

Для использования метода снятия через один день форму можно разобрать и снять, а верхнюю крышку закрепить на месте с помощью защелок или других удобных средств. После зачистки блок извлекается непосредственно из формы и отправляется на стенд.

Арболит с помощью трафарета

Используются две основные разновидности пресс-форм — коробка без дна и верха и складная коробка в виде двух букв «Г», которые защелкиваются вокруг дна, образуя жесткую коробку, закрытую крышкой. Это, в свою очередь, также фиксируется отдельными защелками, которые встроены в боковые стенки.

Какая бы форма ни использовалась, основной алгоритм следующий:

• Коробка подготовлена для заливки арболитовой смеси. Твердая коробка помещается на твердую поверхность (1), покрывается целлофаном (чтобы блок не прилипал), твердая коробка увлажняется изнутри.
• Вылейте первый слой смеси, взбейте, добавьте сверху второй слой, при необходимости третий и накройте крышкой. Положите (2) груз или что-то подходящее на проходную коробку и закрепите верхнюю часть складной коробки с помощью зажимов (3).
• Если у вас под рукой есть молоток, вы можете провести им по крышке, чтобы заменить вибрирующий стол.
• В зависимости от используемой технологии форму разбирают или оставляют стоять.

Если проходная коробка снимается быстро, ее сначала приподнимают (4), затем снимают давление и снимают крышку. Блок отправляется обратно на сушку вместе с основой, на которой он был сформирован.

Приготовление раствора

Если нет возможности держать щепу на воздухе для разложения сахаров, ее подвергают химической обработке: оставляют в известковом молоке на 3 дня. Время от времени древесные отходы перемешивают. После этого нет необходимости сушить щепу. Необходимо удалить только излишки раствора. В процессе кладки таких блоков используется раствор другого состава.

Песок с цементом

Рекомендуемые пропорции компонентов: 1 доля цемента М400 и 2 доли песка. Если вы планируете использовать цемент М500, приготовьте 3 части песка на 1 часть этого материала. Ингредиенты смешиваются в сухом виде с помощью строительного миксера.

Перлит

Начните смешивание, соединив воду (10 литров) и сухую перлитовую смесь (2 ведра). После того как ингредиенты тщательно перемешаны, добавляется цемент (не более 0,5 ведра). Работать с перлитом следует в респираторе, защитных очках и закрытой одежде.

Клеевая смесь

Стандартная схема: 5 кг клея (в сухом виде) и 5 литров жидкости. Дайте смеси постоять в течение 5 минут. Затем повторите процесс смешивания. Готовый материал следует использовать в течение 2 часов, после этого он теряет свои свойства.

Порядок и особенности замеса раствора

Сначала в контейнер или бетономешалку засыпается соответствующее количество опилок. После этого вливается вода. Специальные добавки и жидкость смешиваются отдельно. На следующем этапе в бетономешалку добавляется раствор, в котором замачиваются опилки. После этих манипуляций цемент заливается небольшими порциями.

Трудности и ошибки во время работы

Делать это самостоятельно всегда рискованно, так как при несоблюдении пропорций или плохой обработке древесных опилок материал впоследствии расширится или рассыплется.

Весь процесс рационализирован и автоматизирован на производстве.

При самостоятельном изготовлении существует вероятность того, что влага и сахар не будут полностью удалены из древесных опилок из-за использования непрофессионального оборудования.

Если у вас нет бетономешалки, замесить раствор вручную будет непросто. Важно, чтобы опилки не образовывали комков и чтобы все элементы были заделаны в цемент.

Не следует пренебрегать химическими добавками. Они улучшают свойства арболита. А поскольку она самодельная, технология может не всегда соответствовать ГОСТу. Поэтому изделия нуждаются в помощи дополнительных химических веществ, чтобы компенсировать недостатки самодельных элементов.

Кроме того, при использовании самодельного оборудования трудно обеспечить соответствие чипов строгим требованиям к размерам — максимум 5 мм в толщину и 25 мм в длину.

Технология изготовления арболитовых блоков своими руками

Процесс производства арболита аналогичен процессу производства изделий из легкого бетона. При соблюдении технологии и правильного регламента можно своими руками изготовить как обычные блоки, так и специальные куски арболита. Строителей привлекает простая формула и доступность компонентов. Однако существует ряд нюансов.

Способ №1. Трамбовка вручную на полу – наиболее экономичный

Для производства этим методом приобретите миксер принудительного типа, емкость, в которой нужно будет разводить химические добавки.

Кроме того, вам понадобятся мерные емкости для загрузки древесных опилок и цемента в смеситель и стальные формы, которые будут служить для взбивания арболитовой смеси. Арболит транспортируется к формам с помощью тележки.

Поверхность пола, на которой происходит производственный процесс, например, формовка блоков, должна быть ровной, фанерной или бетонной. Кроме того, у компании есть поддоны, предназначенные для укладки готовых арболитовых блоков.

Способ №2. На станке вибрирования с пригрузом – рациональнее для больших объемов производства.

Эти машины трудно найти в продаже, но можно договориться с промышленной компанией, чтобы их изготовили на заказ.

1. В смеситель погружают очищенные опилки в соответствии с размерами и составом по ГОСТ 19222-84.

Обратите внимание, что опилки нельзя использовать в свежем виде! Если вы собираетесь измельчать сырье самостоятельно, дайте ему высохнуть в течение месяца после измельчения.

Затем сделайте раствор из химических добавок и воды.После завершения этой процедуры запустите бетономешалку. Добавьте приготовленный раствор в миксер, перемешайте древесную стружку в течение 20 секунд, а затем добавьте цемент. Цементная смесь должна покрывать всю поверхность срезанной древесины. Перемешивайте смесь в течение 3 минут. В смесительный бак не заливается больше воды, так как это привело бы к получению недостаточно прочных арболитовых блоков. Поддоны помещаются вместе на виброплощадку машины. Затем в него заливается смесь, которая прессуется с потерей 30% от прежнего объема. Смесь выдерживают в опалубке некоторое время для затвердевания, после чего блоки вынимают и оставляют в теплом помещении на 10 дней. Разрешается укладывать блоки один на другой в 3 ряда.

Для нанесения большего количества арболита должно пройти еще 7 дней. Транспортировка осуществляется через две недели после производства арболитовых блоков, если погода сухая. В сырую, дождливую погоду — через 20 дней.

Таким образом, производство арболитовых блоков можно разделить на 4 основных этапа:

Для изготовления высококачественного опилкобетона необходимо контролировать поступающее сырье на производстве.

Применяемые ингредиенты

Арболитовые блоки своими руками готовятся из следующих ингредиентов:

• Портландцемент марки М400. Вяжущее должно быть рыхлым и свежим, чтобы соединить компоненты смеси в единую массу, обладающую необходимой прочностью;
• Специальные добавки. В качестве минерализаторов используются хлорид кальция, силикаты, сульфат алюминия, известь или нитрат кальция. Они уменьшают поглощение влаги, а также предотвращают рост микроорганизмов;

Арболит — один из легких бетонов, технология практически стандартная, за исключением некоторых нюансов: необходимости прессования и использования смеси не из обычного гравитационного бетоносмесителя, а из принудительного

• древесные опилки. Древесная стружка используется в качестве наполнителя и должна быть очищена от посторонних примесей, высушена и подобрана по размеру. Заполнитель также обрабатывается известью для предотвращения гниения;
• вода. Рекомендуется использовать очищенную воду. Влага постепенно поглощается заполнителем, и он становится насыщенным минерализаторами, содержащимися в смеси.

На качество строительного материала влияет правильная подготовка сырья. Замачивайте отходы древесины в течение 4-7 дней при регулярном перемешивании. Это снижает содержание сахара в сырье.

Соотношения компонентов и размеры изделий

Изменяя концентрацию компонентов в рабочей смеси, можно получать продукты с различной плотностью:

• изоляционный, с удельным весом 0,5 т/м3;
• структурный, с плотностью 0,5-0,85 т/м3.

Удельный вес повышает прочностные характеристики, по которым классифицируются изделия.

Цемент должен быть сухим и свежим. Чипсы определенного размера.

Изоляционные блоки класса B0.75 используются для теплоизоляции массивных стен и состоят из следующих компонентов на 1 м3 раствора

• Чипсы — 0,18-0,2 т;
• Портландцемент — 0,25-0,3 т;
• Вода — 0,3-0,35 т; Хлорид кальция — 0,3-0,35 т;
• Хлорид кальция — 8-10 кг.

Самыми прочными строительными блоками являются блоки с маркировкой B 2.5. Они используются при возведении стен одно- и двухэтажных коттеджей, частных домов, дачных и хозяйственных построек.

Для получения одного блока рабочей смеси компоненты смешиваются в следующих количествах:

• древесные отходы — 0,25-0,33 тонны;
• цемент — 0,35-0,4 тонны;
• вода — 0,4-0,45 т;
• Минерализаторы — 10-12 кг.

Размеры блоков регламентируются стандартом.

При фиксированной длине изделия 60 см другие размеры могут варьироваться и являются следующими:

• толщина — 20 и 25 см;
• высота — 10, 15, 25, 30, 40 и 50 см.

Последовательность операций

Технология включает в себя следующую последовательность операций:

1. Измельчение и сушка наполнителя.
2. Взвешивание ингредиентов.
3. Приготовление рабочей смеси.
4. Заполнение и уплотнение форм.
5. Вычерчивание готового изделия.
6. Отверждение продукта в течение 2 недель.

Для сцепления смеси необходимо работать при температуре не ниже +10 градусов Цельсия. При смешивании ингредиентов важно помнить, что химические реактивы сначала смешиваются с водой, а затем добавляются в рабочую смесь.

Отзывы строителей

Отзывы строителей об арболите в основном положительные. Вот несколько реальных отзывов, как положительных, так и отрицательных.

Положительные

Сергей — строитель.

Я профессиональный строитель. Мне нравится работать именно с арболитом. Материал легкий, податливый, с ним легко работать. Арболитовые блоки не требуют массивного фундамента, достаточно простого реечного фундамента на песчаном грунте. Несколько лет назад я решил построить свой собственный дом.

Я даже не думал о материале — только об арболите. Иногда для укрепления блоков рекомендуется использовать армирующую сетку. Я этого не сделал и ни разу не пожалел об этом. Отделка не потеряла своей первоначальной формы и вида, ни в одной из комнат нет трещин или коробления. А как легко пилить и сверлить арболит! Шурупы можно вкручивать прямо в стену, не требуются шпильки.

Альберт, бригадир.

Иногда читаешь отзывы в Интернете и удивляешься, чего же ждут люди.

Чего ждут люди, которые даже не понимают разницы между кладкой арболита и кирпичной кладкой?

Или могут ли они сэкономить на цементной смеси при покупке блоков.

Ведь в этом случае теряются все превосходные изоляционные свойства материала.

Отсюда вывод: чтобы получить все преимущества арболита, нужно понимать, что это такое и как его используют.

Отрицательные

Сергей, представитель производителя.

В последнее время популярность арболита набирает обороты. Неизбежной стороной высокого спроса является появление подделок. Другие производители выпускают блоки на скорость, не обращая внимания на соблюдение технологического процесса. Блоки должны быть отформованы строго в соответствии с ГОСТом.

Если вы используете некачественный, низкосортный цемент, вы получите нужный результат. Покупка поддельных блоков всегда вызывает волну негативных эмоций у потребителей.

Вероника, инженер.

Я спроектировал довольно много домов с использованием арболита. Существуют некоторые проблемы, связанные с оштукатуриванием стен. Арболит — пористый материал, и если вы нарушите технологию, штукатурка отвалится в мгновение ока. Вы должны тщательно выбирать раствор.